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智能化开关柜

大全伊顿智能化开关柜配套产品,目前只能整体从其他厂家采购,无自主相关知识产权,目前有以下技术需求:1、10kV开关柜在线测温技术和系统。通过收集和分析高压开关柜运行中温度故障类型和相应的处理对策,应用概率性推理的方式建立。在温度异常时会报警提示甚至停止运行。2 、断路器机械特性检测单元。通过行程传感器提取断路器机构运动曲线,实时监测断路器机械运动状况,实现合分闸时间与速度、触头开距、超行程、分闸反弹幅值和合分闸过冲的在线监测,通过多维状态参数分析,(科技成果评价)直观量化断路器机构的健康状态,有效识别机械部件的早期故障。3、二次元件监测(线圈/电机)。对电机的电流和动作时间来分析各操作机构的特性,提前发现拒动、误动等故障征兆及机械寿命判断,并及时发出报警。4、智能控制终端测量、控制、监测、显示等功能一体化集成的智能监测单元,就地信号就地分析和处理,兼具电流电压采集与显示、继电保护和故障信息显示、在线监测与显示、程序化控制、实时视频查看、电能质量分析、历史数据查询和显示、自诊断等多功能于一体。5、综合自动化系统具备以下功能:数据采集与监视功能、“四摇”功能展示、事故报警和记录功能、人机交互显示、授权及安全性功能、系统自诊断和自恢复功能、Web端访问等功能。6、中压开关柜(3.3kV~40.5kV)在设计时,工程师不能了解开关柜内部场强分布和导体电流薄弱点情况,存在很大隐患。需要通过仿真软件,实现提前预判。希望达到的技术指标:(1)开关柜在额定电压下,开关柜内场强分布情况;(2)开关柜在额定电流情况下,柜内导电体电流薄弱点分布情况;当电流大于4000A,母排规格如何选择,如何搭接;(3)开关柜在额定电压情况下,对开关柜框架部件发热影响,如何避免框架部件发热,采用何种材质

技术难题
全自动智能分类搬运机器人

基于视觉数据,融合激光雷达、惯性导航和里程仪等感知手段,实现自动建图、定位、路径规划和导航等功能,多传感器联合识别,实现高于5cm障碍物的全方位避障功能,自动驶向无线充电站,实现全天候自动运行,最大负载1500kg,可配合叉车完成长距离的自动搬运工作机器人用于仓储和生产线,可自动完成托盘拣选、边线运送、在制品运送和成品存放等物料处理作业。

技术难题
商用车制动系气路管理系统

(1)研究双塔气路过滤净化系统性能匹配方法,设计高可靠级串联结,提高制动气源的洁净程度;(2)建立气路管理系统全维度健康评价指标,构制动压缩空、温湿度等多状态参数联合解耦的软测量方法;(科技成果评价)(3)以低能耗、高可靠为目标研究复杂工况下电控空气干燥器动压机以及低温间隙调制加热的智能联动控策略;(4)研发空气管理系统中包含双过滤塔介质在内的核心部件可靠度、平均剩余寿命等健康参数预测方法。

技术难题
三偏心蝶阀CFD分析及优化设计

针对三偏心蝶阀产业化开发过程中,调节精度、高温高压特殊工况下的高适应性、泄漏等级等技术参数,开展下述3项研究工作,实现现有产品的优化升级,满足目标产品的技术、经济要求。 1、建立三偏心蝶阀结构参数的数学模型,并根据性能参数,优选结构参数,辅助结构设计和零件设计: 研究三偏心蝶阀密封原理及密封面布置,建立三个偏心参数与密封面密封参数的数学模型,并对各参数进行优化分析,在开关性能,泄漏等级,流通能力等性能参数上进行优化设计,对优选参数进行相关实验验证,得出理论和实际相结合的优选参数,进行系列化设计。 2、对优选参数的设计进行各项优化设计和轻量化设计,验证设计可靠性和使用寿命情况,结合工程样机测试结果,修正理论参数和具体设计: 对参数化产品进行计算机流体力学分析,优化产品流通能力,同时对各零件的力学性能进行分析,优化受力零件的结构,提高产品的可靠性。(科技成果评价)得到优选参数和合适结构后,展开工程样机试制,对理论数据进行论证,完善样机设计缺陷,进一步对系列化设计进行改进。 3、整理系列化产品参数化数学模型,并编制相关计算软件,共同完成产业化所需技术资料,编写各类技术、生产、选型的技术资料。 针对样机密封面硬化和材质搭配进行充分试验与验证,综合用户常规需求,编制常用工况材质搭配与密封面硬化方式资料,同时,完成全系列产品加工图纸与加工工艺文件,为产业化具体实施提供基础,同时编写产品开度-流量-扭矩参数表、关键零件在不同介质中的温压曲线图等产品性能参数,供产品选型使用。

外包开发
汽车座椅冲压产品工装设计与优化

1、优化汽车滑轨料片、支架工装或自动化装置的结构,方便装卸及自动检测,改良定位方式来减少所需定位销与其它零件,以此减少10%原材料及加工成本,并保证在公差范围内,减少钳工1/3的组立及调试所需工作量。(科技成果评价) 2、改善工装的性能及半自动化加工工艺,降低工装成本,延长使用寿命,提高产品检测效率,提供关键技术。通过灵活可调定位方式实现相同零件在一副工装上与不同滑轨热铆,节约工装数量,节省更换工装的时间。

外包开发
钢丝/钢丝绳行业智能制造设备及系统

项目希望重点要解决的关键技术问题1、货箱传送的精确定位问题研究:货箱传送位置是否准确,会很大程度上影响后续吊爪能否精准抓取工字轮。辊子由伺服电机配合链条驱动,伺服控制、辊子与货箱之间打滑等都会对货箱的传输精度起到影响。从理论上来讲,货箱的定位精度应当达到2mm以内。另一方面,货箱的侧向定位依靠移载台两边的导向条实现。导向条之间的距离过小,货箱无法顺利进入辊子上方,导向条之间的距离过大,又会导致侧向定位偏差过大。在实际调试过程中,这也是需要解决的一个关键问题。2、机械吊爪的精确定位问题研究:货箱中有若干工字轮(暂定9个),处在不同的位置。若货箱从AGV小车进入移载台的定位良好,那么吊爪能否精准地抓住工字轮还需要看吊爪的三轴运行精度。而三轴当中,竖直方向上的Z轴和货箱传送方向的Y轴都是由精密丝杠传动,定位难度不大。(科技成果评价)由于在实际运用中,一个吊爪需要管控多台移载台上的工字轮,所以其横向移动的距离即X轴比较长,可达十几米,此时在X轴上就无法采用丝杠传动,而改用齿轮齿条。如何将齿轮齿条的传动精度控制在2mm以内是确保吊爪能够抓住工字轮的关键。3、工字轮自动机的控制系统研究:当自动收线机将一个满盘输送至工位上后,吊爪收到指令前来搬运。在搬运此工字轮的过程中,吊爪不再响应其它满盘位上发出的呼叫信号。搬运系统在抓取满盘之后,要自行判断其是第几个工字轮,从而调用特定运动程序将工字轮运送至货箱之中。如何做到吊爪和各台收线机之间的信息传输是一个需要解决的问题。对于不同的移载台以及不同的工字轮工位,吊爪应当能够区分不出差错,但是,控制系统应当也具备保护措施,即当程序中对移载台或者工字轮工位判断出线差错时,系统应当能够自我发现这个错误并且作出修正。因为整个搬运过程都必须按照既定顺序进行,任何一个环节出现差错都会导致十分严重的后果。在上述研究的基础上,研制出拉丝收线智能化生产系统,实现自动收线、自动物流设备、搬运设备匹配,建立“准无人车间”,实现管理信息化,生产无人化的目标,适应工厂智能化无人值守的发展趋势,降低企业的生产成本。

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